Как нарастить вал под подшипник

Восстановить посадочные место под подшипники на валу.

на счет березового угля не врали, действительно так делается.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

1. искать кто вал выточит.
хорошая цена конструкционная сталь40х за вал около 200-250 р за кг, но без термообработки

2. сошлифовывать посадочные места, закалка ТВЧ (если высокоуглеродистая сталь)/цементация (если низкоуглеродистая сталь) определение размера зазора между пошшипниками и валом, поиск кольца (можно даже стопорного) с подходящим диаметром, шириной и сборка конструкции
ну или забить на термообработку, меняя кольца по мере надобности

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

Т.к. вы неавторизованы на сайте. Войти.

Т.к. тема является архивной.

))) это разные процессы от слова совсем.
цементация (утрируя) это кладешь ты свой вал в углеродосодержащую среду (например ящик с углем) нагреваешь всю эту хрень до определенной температуры и выдерживаешь несколько часов в зависимости от нужного мм цементированного слоя, потом охлаждаешь. тоже самое в вакууме, с углеродосодержащим газом можно проделать. там времени меньше надо и поверхность детали не засирается

ТВЧ это просто нагрев верхнего слоя металла до определенной температуры и последующее охлаждение, по факту это закалка поверхностного слоя.

если после цементации еще через ТВЧ пропустить, не останется углерода в поверхностном слое ))) убежит он зараза. да и смысла нет это проделывать.
цементация твердость 56-58 HRC (слой до 3 мм), закалка ТВЧ твердость максимум 52 HRC на высокоуглеродистой стали (и да сырая сердцевина)
цементация как правило для низкоуглеродистых сталей, которые простой закалкой не возможно закалить до нормальной твердости

Как нарастить вал под подшипник

Доброго времени суток всем! Таки вот обещанная статья про наращивание подшипников цинком. Написана несколько сумбурно и торопливо, но в ней изложены все моменты процесса, дабы гарантированно получить нужный результат. Так что запаситесь терпением и пробуйте, и если что-то не получилось, то либо вы поторопились и что-то упустили. либо что-то упустили не торопясь
ВНИМАНИЕ! ПРИ РАБОТЕ С ХИМИЧЕСКИМИ РЕАКТИВАМИ СОБЛЮДАЙТЕ ТЕХНИКУ БЕЗОПАСНОСТИ!

Ни для кого не секрет, что точность и качество изготовления наших любимых мотоциклов оставляет желать лучшего. Так, при починке КПП Планеты перестроечных годов выпуска оказалось, что подшипники КПП спокойненько так вставлялись и вынимались от усилия руки. Естественно, о дальнейшем ресурсе можно и не задумываться Подопытный мотор прошел не очень много, и я промерял гнезда. Их не разбило, а просто наши доблестные изготовители прослабили посадочные. Вместо натяга хотя бы в 0,005 был веселенький зазорчик в среднем 0,007-0,012мм, и гнезда потихонечку начало давить. Из всей кучи способов восстановления панкушные типа кернения посадочных, наварки меди на подшипник отмел сразу, Хотел попробовать вклейку спецсоставами, но в магазинах нифига не нашел. Осталось облуживание и электрохимическое покрытие металлами. Облуживание тоже как-то не внушило мне доверия на предмет точности операции, и я принял решение попробовать осадить какой-либо металл. Долго вспоминал школьный курс химии, покопался в инете, и выяснил, что из доступной химии у меня только осаждение меди, серебра, цинка и олова. В инете выдернул вот такую вот статейку:
http://www.retromoto.lv/desa/galvanistika1.doc
(Могу сказать точно, что статья честно стырена из научно — популярной книги советских времен, название не помню, но на обложке был кузнец и точно это было очень грамотное пособие по любой работе с металлом в домашних условиях. Многим приемам я научился оттуда, если найдете, рекомендую.)
Скурил, сделал выводы. Серебром дорого, дефицитные компоненты. Медью — в домашних условиях толком не получится, оловом — слишком мягкий металл. Остался цинк. Итак, согласно статье электролит для цинкования состоит из следующих компонентов:
сернокислый цинк -200 г, сернокислый аммоний — 50 г, уксуснокислый натрий
— 15 г, вода — 1000 г. Рабочая температура электролита — 18?25?С, плотность тока — 1,5 А/дм2 .
Опять вспоминал химию Итак, для приготовления электролита вам понадобится в первую очередь какой-нибудь четырехколесный оффтопик, дабы мотаться за компонентами:
Нам необходимо закупить следующее: Дистилированную воду — много, литров 5, электролит плотностью 1,27-1,29 — 2 литра(все на авторынке), раствор аммиака — 0,2 — 0,3 литра(в аптеке), уксусную кислоту, соду (в ближайшем жрачечном магазине).
Далее сернокислый цинк. Получается элементарно — путем растворения цинка в горячей воде с тай. тьфу, в серной кислоте Нужные нам 200 грамм гарантированно получатся из 200 грамм цинка. Металл достаточно распроненный — используется для изготовления обычных солевых батареек , продается в гранулах в магазинах химреактивов, используется в тяжелом производстве как заливное для опор подшипников тяжелых станков и механизмов. Потрошите батарейки. Я сгонял на ближайший карьер и обрел его с полкило у тех товарищей, что ремонтируют конусные дробилки. (Голосом Кати Очкаревой: Нахаля-а-аву!!). Также нужная нам чистейшая серная кислота покупается на ближайшем авторынке в виде ее раствора. Там же покупаем литров пять дистиллированной воды для приготовления растворов. Ее нам понадобится много.
Готовим сернокислый цинк. Для этого цинк измельчаем, но не очень, иначе реакция будет очень бурной. Металл не такой уж твердый, я нарубил кусков зубилом, таких размеров, чтобы они проходили в горлышко пятилитровой канистры. Можно воспользоваться любой другой тарой, но достаточно большой, так как реакция бурная, да еще и экзотермическая, то есть все это дело нагревается градусов до семидесяти. Цинка нужно грамм 350 на 1, 5л. электролита плотностью 1,29 — реакция пройдет при гарантированном избытке цинка. Ставим все это подальше от огня (крайне взрывоопасно — водород!) и идем пить кофе. Сутки-двое. Так что лучше забухать Через указанное время получаем канистру, где сверху плавает непрореагировавшая кислота, а снизу плотная смесь из белых кристаллов сульфата цинка и кусков цинка непрореагировавшего. Сливаем кислоту, отрезаем у канистры голову и выковыряв куски цинка какой-либо пластиковой или деревянной палочкой, промываем кристаллы от кислоты — заливаем пару раз дистилированной водой и потом сливаем. Должно получиться типа того:

Далее готовим сернокислый аммоний — заливаем в подходящий пластиковый пузырь раствор аммиака, и начинаем потихоньку приливать электролит — все это будет бурно шипеть с выделением опять-же водорода. Под конец вообще льем по каплям. Как только закончило шипеть, весь аммиак прореагировал. Вуаля, у нас раствор сернокислого аммония.
Уксуснокислый натрий аналогично — засыпаем грамм 15 соды в пузырь, разбавляем дистиллировкой слегка, и начинаем капать уксусную кислоту. Как прошипелось, так готово.
Далее можно по идее пойти двумя путями — выпарить полученные растворы, прокалить остаток для удаления связанной воды и отвесить необходимое количество реагентов, дабы точно соответствовать рецепту. Либо просто отмерить на глазок.
Я пошел по самому простому — вылил в чистую тару растворы сернокислого аммония и уксуснокислого натрия, довел объем раствора до литра дистиллировкой и всыпал грамм 250 сульфата цинка. Все разбодяжил и дал отстояться, осадка не обнаружил. Электролит готов. Дело за источником питания. Нам необходим источник питания, выдающий на выходе не менее 12-15 вольт при токе нагрузки не менее ампера, обязательно с амперметром и очень желательно регулируемым от нуля. Если источник амперметром не оборудован, с успехом пойдет китайский мультиметр в режиме измерения больших токов. Вообще идеальным решением оказалось регулируемое автомобильное зарядное устройство. Если такового нет, необходим реостат. Его опять же с успехом заменяет киловаттная спираль от электроплитки. Я юзал регулируемое зарядное, но очень мощное, и спираль использовал для плавной регулировки тока.
Далее опять же два пути — либо юзать настоящую гальваническую ванну, либо использовать способ с натиранием, как описано в статье, а также похожий способ был в мурзилке. Я попробовал — гуано. Через час я че-то там нарастил, но прикинув, сколько времени у меня уйдет и что такой онанизм мне не нужен, изготовил-таки ванну.
Приступим — готовим собственно гальваническую ванну. Это проще некуда — отрезаем любую пятилитровую канистру сантиметрах в 10 от дна — ванна готова. Теперь необходимо завесить в ванную цинковые аноды — равномерно по периметру ванны на равных расстояниях от середины, но не слишком близко необходимо подвесить на электропроводящей проволоке 6-8 цинковых электродов. Не помню точно, но в физико-химические формулы, описывающие сей процесс, входят расстояния между электродами. Это влияет на равномерность осаждения. Проволоку желательно из нержавейки, чтобы сама не растворялась. Я использовал нихромовую, откусив от спирали, продев через просверленные в кусках цинка отверстия. Аноды соединяем в кучу и к плюсу источника тока, а завешиваемую деталь — к минусу. Если источник нерегулируемый, последовательно в цепь включаем амперметр и спираль от электроплитки:

Теперь необходимо подготовить подшипники к процессу — защитить те поверхности, что не надо покрывать цинком от осаждения, и очистить те поверхности, на которые будем осаждать. Еще нужно как-то подвести к детали минус от источника питания. Самый простой способ — вставляем внутрь обоймы подходящий кусок резины, обернутый зачищенным от изоляции электропродом, чтобы держался внутри и был контакт, и залепляем боковые поверхности пластилином, стараясь не лапать наружную обойму. Затем поверхность очищаем. Очистка включает, согласно статье три ступени — механическую зачистку, обезжиривание и декапирование — удаление пленки окислов химическим путем. Я поменял первый и второй пункты. Процесс выглядел следующим образом — сначала обезжиривание растворителем — протирал обойму ваткой, смоченной нитрорастворителем. Затем аккуратно, чтобы не залапать поверхность, зачищал ее новой 600-й шкуркой, затем декапировал — окунал деталь в раствор серной кислоты — проще говоря, электролит аккумуляторный Секунд через 20 становится видно, как качественно вы зачистили и обезжирили деталь — чистая поверхность темнеет, жирная блестит как блестела Моем водой, опять обезжириваем и чистим. В общем, если устройство /dev/hands работает нормально, то все получится с первого раза. Критерий качественной очистки — это если где-то через минуту поверхность обоймы при окунании в электролит приобретет равномерный темно-серый цвет. Вынимаем, споласкиваем в дистиллировке, все — деталь подготовлена.
Далее заливаем в ванну электролит, так, чтобы он скрыл электроды, уровня в 6-7 см достаточно, и тренируем его, не помню, как это называется в гальванике. Тренировка проста — завешиваем в ванную какой- нибудь ненужный болт, чистый и декапированный, и даем тока ампера полтора-два. Ждем минут 20. За это время вся ненужная гадость из электролита выпадет в осадок, серная кислота, которая по-любому будет присутствовать в избытке при наших способах приготовления компонентов электролита, прореагирует с цинком и станет его сульфатом, остальная гадость вместе с частью цинка осядет на болту. Отключаем ток, вынимаем болт, любуемся первым результатом. Видим, что цинк осел неравномерно — где ровно и блестяще, а где грубыми кристаллами — вот это как раз от еще одного главного параметра — плотности тока. В рецепте электролита сказано — плотность тока 1,5 А/дм.кв., то есть если мы завешиваем деталь общей площадью 1 квадратный дециметр, то сила тока в цепи не должна превышать 1,5 А. Скорость осаждения прямо пропорциональна силе тока, но при большой силе тока слой получается некачественный — в порах и кристаллах, так что очень не рекомендую плотность тока превышать. Считаем необходимую нам плотность тока. Сначала вспоминаем, что 1 кв.дм. это 100 квадратных сантиметров. Считаем площадь наружной обоймы подшипника. Это его наружный диаметр в сантиметрах, умноженный на пи и умноженный на высоту подшипника в сантиметрах опять-же. Далее полученную величину делим на 100 (квадратных сантиметров) и умножаем на полтора (ампера на квадратный дециметр). Получаем силу тока. Ее и придерживаемся в процессе. Поверхность должна выглядеть серебристой и покрываться цинком ровно, без плешей, пор и кристаллов. Если же вдруг что-то не так, просто опускаем деталь в аккумуляторный электролит, и цинк шустро слазит. И опять по новой. Делать завешиваем на середину глубины, поверхностью параллельно электродам, на одном уровне с электродами, на равномерном расстоянии от них.

Сила тока, кстати, напрямую зависит от расстояния между анодами и деталью. Периодически деталь поворачиваем и потряхиваем, деталь не должна покрываться пузырьками. У меня получилось оптимальное расстояние около 5 см. В час осаждается где-то 0,035-0,04 мм, что соответствует приросту 0,07-0,08 мм в диаметре. Вообще желательно промерить гнезда и от этой величины прыгать. Периодически можно контролировать наращенное чистым микрометром и штангенциркулем, я так делал. Далее как обычно, греем картер, прессуем подшипники на место. И вообще главное в процессе — никаких следов масла/нефтепродуктов. Тогда все у вас получится. Я так сходу за 5 часов зацинковал все подшипники коробки, в том числе и обойму роликового подшипника вторичного вала. Чтобы запрессовка прошла легче, на краях обойм шкуркой после цинкования можно снять фаску. Ну, собссно на слайдах все видно

Как увеличить диаметр вала под подшипник в домашних условиях

Три метода восстановления посадочного места подшипника

Металлополимеры или двухкомпонентные эпоксидные металлопластики WEICON – продукты, предназначенные для быстрого и долгосрочного ремонта, восстановления и техобслуживания металлических поверхностей, узлов и деталей. Используя металлопластики, можно проводить следующие работы:

ликвидация повреждений от коррозии, в т. ч. точечной;
создание моделей, инструментов и форм, противостоящих высокотемпературному режиму;
проведение капремонта металлических поверхностей, а также заделка трещин;
восстановление посадочных мест подшипников и вал-втулочных соединений;
ремонт изделий из различных металлов, бетона, пластика и резины.

Характеристики металлополимеров

Перед применением металлополимеров WEICON изучите физическую, токсикологическую и экологическую информацию о выбранном продукте. В инструкции по эксплуатации указаны меры предосторожности и сертификаты по безопасности. Успешный технологический процесс зависит от тщательной подготовки поверхностей. Пыль, грязь, жир, масло, ржавчина и влага имеют негативное влияние на адгезию эпоксидных смол.

Металло-Пластики WEICON в жидком и затвердевшем состоянии:

Что делать, если ослаблено посадочное место под подшипник – три метода восстановления

Для реставрации посадочного места подшипника (от 1 мм в диаметре) используется пастообразный композит, наполенный сталью, WEICONA (wcn10000005).

При высоких нагрузках и температурах эксплуатации восстанавливаемой поверхности, допустимо использование:

WEICON Ti (wcn10430005-34) пастообразный композит, наполненный сталью с длительной полимеризацией;
WEICON SF (wcn10250005-34) эпоксидный композит (паста) с быстротвердеющей сталью для быстрого ремонта;
Универсальный очиститель для обезжиривания поверхностей CLEANER S (wcn15200005);
Разделительный жидкий агент WEICON F 1000 (wcn10604025) для гладких поверхностей.

Подбор двухкомпонентного эпоксидного композита WEICON осуществляется согласно технической таблице, представленной выше и требуемых технических характеристик для восстанавливаемой поверхности.

За консультацией по подбору металл полимера WEICON обращайтесь к нашему менеджеру по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок. Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по e-mail: info@energosnab.com

Если объем ремонта небольшой или носит разовый характер, рекомендуем применить Mould Release Agent (wcn11450400-34) для всех случаев, где необходимо защитить поверхность от прилипания металлополимера. Для грубых и текстурных поверхностей оптимально использование разделительного агент-воска WEICON Р 500 (wcn10604500).

Метод №1

Методика восстановления посадочного места подшипника:

Замерьте величину h1, h2 и h3. Подготовьте маячки для центрирования (рисунок №1).

Расточите посадочное место на 1-2 мм величины с диаметром (рисунок №2)

Используя CLEANER S, обезжирьте посадочное место.
Подготовьте WEICON TI или WEICON SF, согласно инструкции.
Первый слой втирайте в поверхность движением «крест-на-крест».
Второй слой следует наносить с избытком – до толщины большего износа. Установите маячки в композит.
На подшипник нанесите тонким слоем, используя кисть, смазку WEICON F 1000илиWEICON Р 500. В завершении, подшипник нужно запрессовать в композит.
Через 30-60 мин уберите излишек композита. При необходимости подшипник можно выбивать по истечении 3-4 часов.

При требованиях точности, в качестве центрирования можно использовать «грибок» или вал. Если необходимо собрать сложный узел или механизм, с учетом дальнейшей корректировки подшипника, используйте металлполимеры с длительной полимеризацией. Для срочного ремонта, рекомендуем, применять наши эпоксидные композиты cбыстрой полимеризацией, например WEICONSF или WEICONWR.

Метод №2

Этап 1: Подготавливаем поверхность

Технология разработана для восстановления посадочного места подшипника в корпусе, в т.ч. для подшипников качения и скольжения.

К сведению: Данный способ не подходит для подшипника гидродинамического типа.

Технологические этапы ремонта:

Механическое очищение поврежденного посадочного места.
Обработку механическим методом рекомендуем проводить за счет расточки корпуса, используя борштангу или абразивный инструмент, как на рисунке №3.

Чистая поверхность должна соответствовать параметрам шероховатости Ra-20 мкм

Этап 2: Обезжириваем поверхность

Завершив механическую подготовку, обработайте поверхность универсальным очистителем CLEANER S. Для заказа очистителя используйте арт.wcn15200010

Обезжиривать поверхность рекомендуется чистой тканью, предварительно смоченной в очистителе. Процесс очистки повторить по необходимости.

Контроль за чистотой поверхности проверяется смоченной в очистителе чистой белой тканью – следов не должно оставаться.

Этап 3: Подбор композитного материала для ремонтных работ

Композиционный материал следует выбирать, основываясь на нагрузках, воздействующих на подшипник (рисунок №4):

Выбирая полимерный материал, рассчитайте удельную нагрузку на посадочное место. Воспользуйтесь таблицей тех.характеристик и подберите полимерный материал, удовлетворяющим Вашим требованиям.

Получите подробную информацию и помощь в подборе материалов для реставрации посадочного места по телефону (863) 2703973 или направив запрос на e-mail: info@energosnab.com

Этап 4: Обработка поверхности кондуктора

Подбирайте втулку в соответствии с диаметром и допуском на него. Поверхность рекомендуется отшлифовать для снижения шероховатости. Недопустимо наличие рытвин.
Обработайте поверхность втулки смазкой WEICON F 1000(купить по артикулу wcn10604025) или примените WEICON Р 500(купить по артикулу wcn10604500).

Втулка может быть разъемной и состоять из 2-х половинок. Однако следует иметь разжимное устройство, которое будет прижимать кондуктор к поврежденной плоскости.

Аналогом втулки может служить сам подшипник. Его поверхность предварительно следует обработать смазкой для разделения F 1000 или Р 500.

Этап 5: Наносим материал и устанавливаем втулку

Подготовьте материал, согласно инструкции.
Нанесите тонким слоем и тщательно вотрите его в шероховатую поверхность.
Полимерный материал нанести толщиной, которая обеспечит предельную связку с поверхностью втулки.
Установите втулку в корпус, как на рисунке №6 так, чтобы металлополимер сформировал необходимую плоскость, выдавив избыток. Излишки удалите шпателем.

Метод №3

Этап 1: Подготовка

Исходные условия: t° воздуха от +15°С, влажность 50% — 90%

Изготовление оправки, как на рисунке №7

Проведение диагностики ремонтируемого узла.
Разбор узла.
Проверка посадки оправки.
Замер диаметра вала.

Этап 2: Очистка поверхности посадочного места

Механическим методом очистите поврежденное посадочное место. Следует избавиться от старой смазки и коррозии. Очистка может проводиться борфрезой. Оптимальный результат – шероховатость от Ra-20 мкм.

Этап 3: Обезжириваем поверхность

После обработки механическим способом, используйте очиститель CLEANER S. Возьмите чистую ткань, для обезжиривания, предварительно смоченную в очистителе.

По необходимости процедуру повторить. Контроль чистой поверхности осуществляется белой тканью – на ней не должны оставаться следы.

Этап 4: Устанавливаем центрирующий маятник

Посадка маятника проводится в соответствии параметрам плотной или легкопрессовой посадке

Этап 5: Использование композитного материала и установка подшипника на втулку

Наружное кольцо подшипника отшлифуйте бумагой с зернистость №400.
Используйте CLEANER S для очистки и обезжиривания подшипника.
Нанесите смазку F 1000 или P 500 .
Полимерный материал подготовьте, согласно инструкции на упаковке.
Нанесите тонким слоем материал на поверхность тех.отверстия и тщательно вотрите его.
Далее, нанесите полимерный материал толщиной, которая обеспечит полную связку с поверхностью подшипника.
Установите подшипник на центрирующий маятник в корпус с нанесенным металлополимером, как на рисунке №9.

Спустя 24 часа завершиться полимеризация. Снимите маятник и соберите агрегат.

Вы можете зарегистрироваться в интернет-магазине компании «Волгодонскэнергоснаб». Это позволит Вам самостоятельно формировать заказ и выводит на печать счет для оплаты выбранной продукции.

Ознакомиться со стандартными условиями оплаты, формы и доставки Вы можете в этом разделе.

Свяжитесь с нами по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок.Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по email:info@energosnab.com

Автор статьи — Екатерина Иванова

ВНИМАНИЕ. Обновите свой браузер! Наш сайт некорректно работает с IE 8 и более старыми версиями.

хочу представить один из методов как в домашних условиях наростить шейку коленвала когда подшипник не много болтается на ней.

для этого нам понадобится источник питания вольт на 6-9, можно трансформатор с обмоткой проводом не меньше 1.5мм или можно от аккумулятора тех же 6-9 вольт взять.

так же надо кусок трубки латунной или медной, что нить типа развёртки пружинка и проволока медная диаметром 1-1.5мм

подробности щас не пишу потом поймёте сами. так как никаких критериев нет. в зависимости что нашли из некоторых перечисленых предметов то и другие нада подбирать под них.

вот фотки сей адской установки которую сделал я буквально за 15 мин.

трансформатор вольт на 6 наверно я даж не мерял мож на 12, но это не особо важно. важно что намотан он толстым проводом. похоже что он от старого фильмоскопа.

так же трубку развёртку ну и проволоку не толстую по этому обмотку намотал в 2 провода.

одну сторону трубки заглушил болтом, подобрал пружинку которая влезла в трубку ну и нашёл подходящюю развёртку которая свободно ходила в трубке но не болталась там как карандаш в стакане. между пружинкой и развёрткой всунул пластиковый стержень .по верх трубки намотал картонку и по верх намотал проволоки витков 50 примерно. можно и 100.
катушка двигается по трубке.

теперь надо выбрать положение катушки на трубке. для этого кратковременно подсоединяя напряжение к катушке нада двигая её найти такое положение когда развёртка наиболее сильно втягивается в трубку.
ну в общем это обычный элетромагнит. подсоеденяем и развёртка втягивается сжимая пружинку. отсоединяем и она выскакивает назад.

теперь 1 конец катушки подсоединяем к трубке на фотке видно а второй к трансформатору. второй вывод от трансформатора подсоединяем к какой нить испытательной железке.

увтановка готова. развртку затачиваем остренько включаем питание и подносим к железке. цепь замыкается и развёртка вскакивает в трубку разрывая цепь питания и тут же выскакивает назад. после всё посторяется много раз в секунду.
при каждом касании создаётся микровспышка которая плавит и железку и развёртку но так как железка больше то она не нагревается а острый конец развёртки вспышкой плавится и наплавляется на железке. происходит наращивание.

вот электросхема. приметивннеько наприсована но понятно.

проверив стабильное искрообразование можно подсоединять к коленвалу и выполнять заветное желание, тоесть наращивание коленвала.

при питании постоянным током процесс будет выглядеть лучше так какраплавляемый металл будет больше налипать если +будет на развёртке а — на коленвале.

промерив штангелем размер увеличился на 0.2мм. но это понятное дело что по макушкам неровностей. подшипник набивал молотком достаточно туго. предварительно намазал нарощеное место старым провереным годами адским месивом из бакситки и алюминиевой пудры. её нада сыпать в смолу чтоб смола прилично загустела но не стала такой как пластелин. ну чтоб она намазывалась.
а вот сам процесс.

ВНИМАНИЕ. ОЧЕНЬ ВАЖНО, СЛУЧАЙНО НЕ ПОВРЕДИТЬ МЕСТО ЦАПФЫ КОЛЕНВАЛА В МЕСТЕ КАСАНИЯ САЛЬНИКА. ЕСЛИ ТАМ ПОВРЕДИТЬ ТО САЛЬНИК БУДЕТ СЖИРАТЬ БЫСТРО. НАДА АККУРАТНЕНЬКО ЭТО ДЕЛАТЬ. А ЕЩЁ ЛУЧШЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ЗАМОТАТЬ ЭТО МЕСТО ИЗОЛЕНТОЙ.

не согласен. новый подшипник прошёл место касания сальника от руки. без каких либо постукиваний.
это место заводское не тронутое такое же как и было в месте посадки подшипника.
так как подшипник накатал ямуто естественно износ был и на подшинике и на валу.
степень цементации шейки коленвала очень высокая. вал очень хорошо закален. никаким керном его даже поцарапать не удалось.
и это гораздо твёрже подшипника. наплавление развёрткой я сделал не зря. можно было и медью сделать и гвоздём.
но развёртка сделана и быстрорежущей стали которая хорошо калится и имеет хорошую твёрдость.

при электроискровом наплавлении, при каждой микровспышке, наплавленый метал от развёртки мгновенно раплавляясь так же мгновенно остывает. при этом он сам калится. потому что шейка коленвала не греется вообще.
наплавил я на 0.2мм больше, хотя реально надо на 0.02 больше. и вот как раз с учётом макушек не ровностей, при забивании подшипника макушки срежутся и посдка будет достаточно плотной. набивал молотком, трубкой по внутренней обойме держа в руках коленвал. подшипник набилася с 6-7 ударов. тем более место промазано смолой с пудрой.
а смола с пудрой в былые времена выручала очень много раз. в те времена летали на дельтопланах и моторы были побольше и по мощнее. и в плоть до того что смолой клеили треснутые картера и летали.

коненчо лучший варинат промазать 2х компонетной керамикой. которая при застывании обрабатывается только эльбором. раскатать внутри обоймы её не реально никакими нагрузками. такой девайс у нас есть, но зная свойства смолы с пудрой, я со спокойной совестью намазал смолой. так как за керамикой надо было ехать на завод.

ну в любом случае время покажет. и так же в любом случае когда нет никакой возможности что то сделать с коленвалом, а купить его почти не реально, накернить невозможно, наваривать так же не реально, то данным способом, причём не новым, который проходили в автотранспорных техникумах в процеесе обучения все учащиеся, просто его уже никто не помнит и не знает,
так вот этим способом, даже если, повторюсь если данного наращивания хватит на 1 сезон, это уже выход из положения.
к тому же таким способом коленвал можно наращивать безконечно долго без каких либо отрицательных последствий.
а посадку можно сделать например нагревом подшипника и охлаждением коленвала с морозильной камере. тут посадку можно сделать ещё туже.

да вот самое противное то, что вот никто ничего дельного не пишет. никаких советов никакой помощи. много людей знают какие нить полезные примудрости. и молчат все в свои варшюшки. а кто то где то незнает как выйти из полождения и не где посмотреть.

но стоит мне выложить какой нить полезные совет ка начинает обсиралово, да это херня, да мы лучше делаем, да так не пойдёт, да у нас там дядя вася есть волшебник и тд и тп.
а для тех у кого нет дядей васей и никтого нет, и купить не где, и даже намазать нечем, да и лактайт купить из области фантастики, вот для таких людей я и пишу. а у тех у кого есть возможность сделать всё без советов, им даже читать такие темы не надо. не для них.

если у вас есть интересная тема которая поможет многим, саздайте ветку и напишите. вам скажут спасибо. но что то никто ничего никогда не пишет ничего полезного, какое бы оно полезное не было. подавляющее большинство советов тока какое крыло купить да какой мотор купить и какое масло лить.

вот понимаете, я вообще не писал что лучше что хуже. так же я в начале написал в теме про мотор что способов куча. и я написа что подумаю каким способом лучше сделать. из всего реально возможного этот метож самый наилучший, самый бастрый самый без геморный. я разьве написал, а вот кто делает по другому? я это не писал.
я создал тему, написал полезный совет. что ещё надо? ну кто то делает по другому флаг в руки.
например у меня все заводы под боком но я не имею ни малейшей возможности применить другой метод. что говорить о других пилотах?

сегодня разобрал большой шкив под винт. там в наружней обойме болтались подшипники. не секрет что подобная проблема у многих. я этой же приблудой сделал наращивание в шкиве, подшиники посадил на горячую всё стало лучше не придумаешь.
время потраченое на всё 15-20 мин не отходя от кассы. я уверен на 100% что данного ремонта щватит на очень долго.
и даже если его хватаит не на долго то есть на 1 сезон, то 1 раз в год снять на 15 мин шкив всё сделать и поставить назад это совсем не трудно и ничего не стоит. тем более есть разные люфты. и когда люфт в 0.01мм то нести на завод хромировать и тд это крайне не рационально. хотя на вкус и цвет. к тому же где факт того что на заводе вам не запорят всё окончательно?
имея огромнейший опыт заказов на заводах, провались они пропадом. последнее что я заказывал так выточить блок подшипников дюралевый под 52мм внутрений. написал посадку и по старой системе и по новой. отдали токарю 6 разряда.
в общем подшипники провалились туда. а когда ему сказали что это за херня, он сказал, да ерунда керном набейте и будет держаться. и это 6 разряд и это авиа завод. что говорить о чём то другом.

если у кого то есть реальный дядя вася волшебник, то исренне рад за вас, потому что это реально чудо природы.
но поверьте что больше такого варианта врятли где то можно найти. а запороть всё оставшееся могут очень легко.
есть желание проэксперемнтировать на заводах? у меня нет.
просто есть варианты разумного наименьшего гемора а есть наоборот с непредвидеными последствиями.
думайте.

а обид я ни накого не держу. и если я может что то написал для вас обидное то это вы просто не так это восприняли, так же как я не правильно воспринял то что написали мне. если вы пишите с улыбкой то ставьте соответствующие смайлики.
я пишу для всех и по доброму. если вы хотете по доброму и с пользой для всех что то сделать, то сделайте, напишите тему и в ней напишите то чем вы хотите поделиться. потому что такие темы в остновном читают первый пост. всё что ниже читают не многие. и по этому , в данной ветке всё ценное написано сверху. а всё что ниже это просто общение которое мало кому интересно.

извените если что не так.

я выложил один из забытых способов и не более того. написал как это можно сделать в гаражных условиях.

но в место того чтоб приянть к сведению данный способ все кинулись доказывать мне что способ гавно что иди вари шлифуй приезжай отъезжай и тд и тп.
я что, у кого то совета спрашивал как мне что делать? или я спрашивал кто как делает коленвалы?

до моей темы никто никогда не делился опытом. никто не писал кто где что делает. как я тока выложил один из способов не мною придуманый, так все сразу кинулись давать советы и учить как мне востановить мой коленвал. по мойму это бред какой то.

пожалуйста, сделайте новую тему. подпишите её как положено, и выкладывайте ваши знания и умения.
многие знают разные фишки и прибамбасы. но все молчат как рыбы об лёд. но стоит тока что то выложить, так сразу все умные и гении начинают писать то что никто не просил.

создана тема. её надо обсуждать как технический вариант. плохие стороны хорошие. но такие варианты ответа как «этот способ гавно потому что я вот делаю по другому» так это не имеет отношение к данной выложеной теме.

Нaнесение метaллa электрoискрoвым спoсoбoм
Нaнесение метaллa электрoискрoвым спoсoбoм зaключaется в следующем. Электрoд, изгoтoвленный из присaдoчнoгo метaллa и устaнoвленный в вибрaтoре, служит aнoдoм, вoсстaнaвливaемaя детaль — кaтoдoм. Электрoд, пoлучaющий oт вибрaтoрa вoзврaтнo-пoступaтельнoе движение, периoдически зaмыкaет и рaзмыкaет втoричную цепь, кaсaясь детaли.
В мoмент, предшествующий зaмыкaнию электрoдa нa детaль, прoисхoдит рaзряд кoнденсaтoрa, и пoэтoму плoтнoсть тoкa в месте рaзрядa дoстигaет бoльших величин, вызывaя рaсплaвление, кипение и испaрение метaллa.
Элементы, сoстaвляющие электрoд, перенoсятся нa детaль, диффундируют, легируя пoверхнoсть. Тaк кaк рaзряды бывaют мгнoвенными, тo детaль пoчти не нaгревaется, чтo привoдит к oбрaзoвaнию зaкaленнoй структуры в пoверхнoстных ее слoях.
Твердoсть нaрaщеннoгo слoя у стaльных детaлей в зaвисимoсти oт режимoв oбрaбoтки сoстaвляет НВ 600 и бoлее.
Электрoискрoвoе нaрaщивaние oсуществляется нa устaнoвкaх типa УПР-ЗМ, ИЕ-2М и других, имеющих мoщнoсть дo 0,5 кет с чaстoтoй вибрaции 50—100 гц. Прoцесс выпoлняется без применения кaких-либo жидкoстей.
Электрoискрoвым нaрaщивaнием мoжнo вoсстaнaвливaть шейки вaлoв для непoдвижных пoсaдoк, увеличивaя диaметр вaлa дo 0,5 мм. Нa этих же устaнoвкaх мoжнo упрoчнять тoрцы стержней клaпaнoв, a тaкже режущую чaсть быстрoрежущих инструментoв (резцoв, фрез и т. д.), рaбoчие пoверхнoсти штaмпoв и другoгo инструментa.
Электрoкoнтaктнoе нaрaщивaние врaщaющимся электрoдoм пoлучaет рaспрoстрaнение нa ремoнтных предприятиях. Этим спoсoбoм вoсстaнaвливaют oтверстия в кoрпусных детaлях. Электрoд предстaвляет сoбoй медный диск или круглую медную щетку и пoлучaет врaщение oт электрoдвигaтеля через гибкий вaл. Прoцесс нaрaщивaния выпoлняется нa переменнoм тoке при пoдключении электрoдa и детaли к свaрoчнoму трaнсфoрмaтoру. Удерживaя зa изoлирoвaнную рукoятку, электрoд ввoдят в oтверстие кoрпусa, и в результaте электрoискрoвых рaзрядoв, рaзрушaющих мaтериaл электрoдa, медь нaнoсится нa пoверхнoсть детaли. Если взять зa электрoд медный диск диaметрoм 50 мм, тoлщинoй 10 мм, тo при силе тoкa 300—350 a мoжнo нaрaстить слoй тoлщинoй дo 2 мм. Испoльзуя в кaчестве электрoдa медную щетку, пoлучaют слoй дo 0,5 мм.

(данное дополнение не для тех кто знает всё как делать где делать у кого делать и за что делать. это дополнение для тех, у кого без исходность и без варинатность. данный способ является высокотехнологичным, частоприменяемым надёжным и тд и тп. но все другие методы так же имеют право на существование)

а вообще, меня достало уже это всё. если все такие умные, и знаете что делать, то и делайте. больше ничего не напишу.
это последний мой пост.
ПРОЩАЙТЕ.

Как увеличить диаметр вала под подшипник в домашних условиях

Увеличить посадочный диаметр вала коробки передач пол игольчатый полшипник

на копирном валу мопеда наметился скол, решил поставить в сборе валы от 4-х ступенчатого китайца, вместо 3-х ступки оригинальной.

Засада по сборке вылезла. У китайцев диаметры валов посадочные в глухих игольчатых подшипниках меньше.

Погуглил — пишут через раз, что этот малый диаметр проблема китайских коробок.

Вот совет прошу, если заказать токарю на вал кольца с горячей посадкой, под старые подшипники, как выкрутиться с маркой металла/термообработкой, в Сочи токаря то найти проблема, не то что термичку и шлифовку.

Делаешь чертеж вала, отсылаешь проверенному токарю с термичкой
А лучше, купи японца

Я Хонду починяю ))) запчастей на нее можно сказать нет, но на базе двигателя Супер-каб 50 сс, Китай наделал клонов и кое-что можно использовать без особых проблем, но как говорится, есть ньюансы ))

Поршневую ставлю 72 сс, родная сносилась. Раз поршневая больше, поставить 4-х ступку самое оно, тем более копирный вал треснул.

Тут подумал, ща пойду гляну, а не поменять ли валы шлицевые, там только проточки новые сделать под разжимные шайбы, шестеренок то больше стало.

разобрал валы, завтра к токарю, мысли такие

Вторичный вал оставлю родной Хондовский, только сделать проточку новую под пружинное кольцо, на вал переедут шестерни с китайского.

первичный вал, два варианта

1) проточить новую проточку на Хондовском вале, но расстояние между старой и новой под пружинное кольцо будет 1 мм. В принципе, это не должно сказаться никак.
+ придется подрезать по торцу еще шестеренку оригинальную (заодно с валом выполнена)

2) китайский вал, проточки не нужны, но как раз торец вала для игольчатого подшипника меньшее чем нужно, да еще и ступенькой. Тогда, если токарь сможет, конец вала надо обточить до 11 мм, напрессовать на горячую втулку, и проточить ее до 13 мм с полировкой и сталь нужна подкаленная, там явно не напильник по твердости, но надфилем не проверял.

Знал бы точно, что бронза смогла бы работать по игольчатому подшипнику — не парился бы, что токарь не возьмется, но.

отдал токарю, завтра заберу, надеюсь, не накосячит.

Будут два родных хондовских шлицевых вала (вопрос с подшипниками отпадает) и комплект китайских шестерен с другими передаточными числами.

Впереди изобразить самодельный патрубок между ГБЦ и карбюратором или если повезет, с помойки купить похожее.

А китайские подшипники по наружному диаметру тоже меньше? Может их легче поменять, если они по посадочному подойдут.

у меня 13,5х20х12 и 14х20х12 стоят в картере и у китая такие же или шариковые, с другими гнездами в картере. Мне достались валы видимо под шариковые подшипники с более кубатурного двигателя. Ага, проверил маркировку коробка, точно с 110-152 сс валы. На 72сс китай должны были быть под ролики концы.

На одометре 55 тыс км замерло, и японские роликовые еще живые, а китай роликовый сыпется говорят за 10 ткм не выхаживает.

Завтра посмотрим, что наваял токарь, лишь бы не запорол.

Движка простая как три рубля, посчитаю передаточные соотношения, потом будет уже выбор, какие брать, если эти не устроят. Разобрать собрать на второй раз — пол дня работы с пивом. Вот отмыть килограммы гуано изнутри и снаружи, зачистить, покрасить — это да, основной труд, нуднятина и медлено. Воьбще кайф получаю, не лазил в агрегаты лет 10, но руки помнят )) Появился веский повод купить еще инструментов в дом )))

Токарь не подвел, собралась коробочка.

Вот и чудно. Главное, чтоб и ходовые испытания прошли успешно, а там и тест ресурса не за горами. Скоро весна.

у меня и так +12 всю зиму, так что не сезон — это когда дождь неделю )))

Собрал картер, не хватает пары мелочей, что бы закончить. Пойду дремелем гильзу цилиндра облагораживать, наплывы, приливы — в общем готовить ее к покраске и ставить.

ты че там в механики подался? 😊

в прошлой жизни автомехаником работал, и свой центнер гаек открутил и обратно прикрутил 101 кг )))

Сто лет не занимался подобной работой, многого инструмента не хватает, вместо динамометрического ключа по чутью кисти затягивать приходится, аж страдаю )) Но по кайфу.

Собрал картер, примерил горшок, опять двадцать пять. (( шатун длиннее чем надо на 1,5 мм. Придется деремелить прокладку из люмини проставочную под горшок, и да хрен с ней, два часа работы до идеала, но пойди купи кусок нужного размера и с первого раза. надо до всего 100х120. И уплотнительное кольцо масляного канала придется из шланга резать, еще и шланг найти надо правильного сечения и маслостойкий и не абы какой.

прокладку сварганил за пару часов, с перекурами. Получилось не дурственно. Буреброд будет из 1,5 мм алюминиемовой прокладки и двух заводских паронитовых по 0,4 мм каждая.

Поршень над зеркалом цилиндра на 0,2-0,3 торчит, прокладка под голову 1,5 мм — должно хватить с учетом обжатия.

Нахрена такую толстую прокладку?!
СС посадишь, ни мощи, ни динамики не будет

Нахрена такую толстую прокладку?!

шатун длиннее чем надо на 1,5 мм.

Топливо на слух подбирать придется, скорее всего 92, а может 80 с учетом увеличения зазоров в прокладках, но не факт, надо детонацию слушать.

Вот только сомнения берут, а 125-ка кабовская, китайская не дешевле, бы, обошлась? В 2-а раза мощнее, ресурснее, того , что получилось, купить можно практически везде, да и по крепежу должна была подойти. Вот такой тюнинг, я бы понял. А по факту получили «колхоз».
ХЗ, конструкция, как себя поведет.

Заведется и поедет. Выбора у него нет.

коротко — прокладка лишняя, сильно поспешил с ней.
Разобрался, когда цепь ГРМ на 82 не смог накинуть на звездочку головки а цепь 84 звена длиннее, чем надо и слабина натяжителем не выбирается.

В общем дело в поршне, есть два варианта на два варианта длины шатуна.

Пришлось померить дважды ход шатуна на двух цилиндрах и поршнях (50 сс и 72 сс), он одинаков 40,5 мм, как одинакова высота цилиндров — 67 мм.

Методом «настоятельного» (от — Я настаиваю!) подбора, продавец был оконфужен, но требуемый поршень нашел. И пометил разницу на упаковках в своем «зоопарке».

Но кольца опять блин не подходят со старого на новый, надо тоньше искать.

Mower_man
коротко — прокладка лишняя, сильно поспешил с ней.
Разобрался, когда цепь ГРМ на 82 не смог накинуть на звездочку головки а цепь 84 звена длиннее, чем надо и слабина натяжителем не выбирается.

В общем дело в поршне, есть два варианта на два варианта длины шатуна.

Но кольца опять блин не подходят со старого на новый, надо тоньше искать.

Зачем? Купил сегодня родные, под этот вариант поршня